梅钢持续推进模型化、自动化、数字化智能产线建设，成功将动态氧枪控制模型投用基于机器视觉智能感知的精准控制系统，突破了传统氧枪控制长期依赖人工经验的局限，实现了自动操控。

　　智能氧枪系统实现了全过程无人干预和规模化应用，显著降低了员工劳动强度，提升了作业标准化水平。7月份以来，智能氧枪自动投用率达91.72%，无人干预比例达89.04%，处于行业领先水平。

　　动态模型 驱动精准控制

　　氧枪是向转炉内钢水喷吹氧气进行炼钢的重要设备。传统氧枪的枪位升降、流量控制等操作长期依赖人工经验，存在响应延迟、精度和稳定性不足等问题。

　　炼钢厂以“工艺思想模型化、装备动作自动化、生产经营数字化”为指导，与中冶赛迪、设备部协作成立攻关团队，开发应用动态氧枪控制模型，由数据模型和智能感知驱动实现氧枪的精准控制，于今年3月份上线投用。

　　通过机器视觉捕捉炉口火焰的高清晰度、低时延成像，自动识别关键生产特征，结合音频识别、声纳化渣技术，预测分析转炉生产状态，最终实现氧枪的自动操控。

　　培训优化 保障系统稳定

　　炼钢厂转炉分厂全力推广智能氧枪的使用。技术人员与岗位员工深入探讨控制原理，阐释系统核心功能与工艺逻辑。同步开展实操讲解培训，推广标准操作流程，对程序卡顿导致设备异常停机、枪位波动大等情况的应急处置要点进行强化训练，确保员工掌握应急技能。

　　持续提升智能氧枪自动投用率。为更好地将枪位控制与生产实际相结合，工艺、自动化技术人员持续收集岗位员工的意见建议，共同分析改进，逐步优化升级模型，显著提升了系统运行的稳定性。

　　深度融合 迈向全自动炼钢

　　下一步，团队将结合烟气分析、静态及动态模型等工具，重点围绕“氧枪控制与加料系统深度融合”开展攻关，推动冶炼过程加料量、加料时机与智能氧枪参数精准匹配，减少人工干预次数。

　　随着主原料模型、自动出钢模型、溅渣模型、倒渣模型不断优化，最终实现转炉冶炼全过程“一键化”，进一步提升生产效率，助力公司极致效率发挥与生产经营目标的实现。